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數控銑床在曲軸和凸輪軸粗加工中的應用
作者:管理員    發布于:2019-04-10 14:28:26    文字:【】【】【】瀏覽 (776)

曲軸和凸輪軸是發動機重要運動部件,其傳統工藝采用車床對主軸頸、連桿頸和凸輪進行粗加工。由于工件結構特殊和切削量大且不均勻,工件受力大而容易彎曲變形,所以加工精度難以保證,影響后續加工質量,同時存在設備數量多、人員多、效率低、成本高等問題。數控內銑和數控外銑的出現為解決這些問題提供了條件。掌握數控銑床的結構、工作原理及其調整方法對提高發動機曲軸和凸輪軸粗加工質量具有重要意義。

發動機軸類零件粗加工

  (1)曲軸粗加工的發展

  20世紀70年代以前,采用多把車刀一次對軸頸的外圓、圓角和側面及臺階進行加工,但同一零件的不同部位需多道工序才能完成軸頸和連桿頸的粗加工。多刀車削存在余量大、平衡塊側面加工為斷續切削及易產生振動和打刀問題,刀具壽命低,不良率高,切削效率低。 七八十年代曲軸粗加工又出現了CNC車削、CNC外銑和CNC內銑工藝。80年代末90年代初又開發出了車拉、車-車拉工藝,該工藝具有精度高、效率高等優點。 90年代中期又開發出CNC高速外銑,它對平衡塊側面需要加工的曲軸方面,比CNC車削、CNC內銑和車-車拉的生產效率高。

  由于加工精度和加工效率的原因,車削一般只用于主軸頸加工。曲軸內銑和高速外銑不能加工軸向沉割槽,當曲軸有軸向沉割槽時,應采用車-車拉方法加工。當曲軸平衡塊側面需要加工時,銑削工藝大大優于車拉工藝。其具有切削速度高、工序時間短、切削力小、溫升較低、刀具壽命高、換刀少、精度高和機床柔性好等優點。

  (2)凸輪軸粗加工的發展

  早期凸輪軸的主軸頸一般以單刀或多刀普通車床進行粗加工,凸輪普遍采用機械靠模式車床進行單刀或多刀仿形車削來完成。單刀車削效率低;多刀車削難以保證零件質量,而且粗車過后必須安排校直、粗磨等工序,生產效率低。

  多刀車削、仿形車由于切削時受力大,工件容易發生彎曲變形和振動,刀具壽命低,打刀頻繁,不良率高。粗車過后需安排校直、粗磨等工序。工件換型時需更換靠模、調整時間長,切換效率低、成本高。新工藝凸輪軸主軸頸采用數控車,凸輪則采用數控外銑進行高速銑削(合金鋼件鍛造毛坯)或CBN強力磨削(鑄鐵鑄造毛坯)。凸輪軸的粗加工經歷了單刀車削、多刀車削、CNC車削和數控高速外銑的發展歷程。

  數控銑床的結構和工作原理

  從20世紀60年代到90年代,數控銑床經歷了普通數控三座標銑床、普通CNC外銑、高速CNC內銑和高速CNC外銑幾個階段,其中高速CNC內銑和高速CNC外銑在發動機曲軸、凸輪軸粗加工之中得到越來越廣泛的應用。目前世界上數控內銑或外銑的主要生產廠家有德國的HELLER 公司、Boehringer 公司和日本的小松公司。國內沈陽靠前機床也生產曲軸內銑,但基礎還很薄弱。

  (1)數控外銑機床

  如圖1所示,數控外銑機床一般由床身、主軸箱、十字滑臺、銑削單元、跟蹤中心架、數控系統、排屑系統、潤滑系統、油霧處理裝置等組成。數控裝置控制刀架滑臺(X軸)、工件旋轉主軸(C軸)以及工作移動滑臺(Z軸)聯動進行插補仿形銑削,加工所有凸輪或曲軸的主軸頸及連桿頸。

1.銑刀盤  2.凸輪軸轉動方向  3.銑銷單元4.銑銷單元移動方向  5.床身

  早期的數控曲軸外銑以某一組連桿頸中心為回轉中心只能加工該組連桿頸,一組刀盤只能加工某一組軸頸,不適合大余量加工,余量一般不超過3mm,較適合大批量生產的轎車發動機曲軸。

  90年代出現的數控曲軸高速外銑,采用工件回轉和銑刀進給伺服聯動控制技術,可以實現一次裝夾銑削完所有連桿軸頸。中心架采用跟蹤夾緊方式,保證加工過程中零件不會產生大的彎曲變形;取消了機械靠?;蚱膴A具,通過編制程序可快捷地實現工件品種的轉換,具有良好的柔性。

  (2)數控曲軸內銑機床

  數控內銑主要有兩種不同的結構形式,其中比較有代表性的是日本小松公司的搖臂偏心機構和德國HELLER公司的數控十字滑臺結構。小松公司采用獨創的搖臂式銑刀頭,工件固定不動,銑刀頭裝在一個滑臺單元上,實現平面上的插補聯動銑削。其獨有的繞一個固定支點擺動內的結構有效地增強了曲軸加工時的剛性,可采用較大進給量并得到較好精度。

  曲軸內銑加工基本原理:如圖2所示,兩端軸頸外圓為徑向定位基準,以曲柄臂側面或端面為軸向定位,用自定心卡盤夾緊,通過控制進給機構使刀盤產生復合運動,對軸頸外圓、圓角和平衡塊側面包絡加工。

不同制造商的銑床

  不同制造商的內銑機床,因其結構不同,其加工原理有所不同,主要可以按照加工過程之中工件運動和銑削單元的運動形式進行劃分。

  (1)德國HELLER公司的內銑機床,如圖3所示。德國HELLER公司的RFK內銑,采用數控十字滑臺機構,切入軸頸表面時,刀盤停止進給,此時工件旋轉一周,刀盤在CNC的控制下隨做圓周進給運動,旋轉一周后完成軸頸的加工。

  (2)日本小松公司GPM型曲軸內銑機床。如圖4所示,GPM曲軸內銑采用獨創的搖臂式銑頭,銑頭的一端由大口徑軸承支撐(帶有導向滑塊),另一端采用了由絲杠螺母驅動的搖臂方式,加工時工件固定不動,動力頭經一垂直方向的螺母帶動,繞一回轉中心做上下往復運動,又由一水平方向的螺母帶動,做水平方向往復運動。

  (3)Boehringer公司內銑。Boehringer公司內銑刀盤裝在一個偏心體上,銑刀盤由主軸驅動,小軸承支撐實現主運動,偏心體由特殊的帶有齒形的大偏心軸承支撐,由旋轉進給機構驅動,與連桿頸同心后再銑削加工。

  (4)沈陽靠前機床廠PMC28150C型曲軸內銑機床。該機床配置左右兩組銑刀,加工時以不同的方向旋轉,平衡切削力。在動力頭上分別安裝了水平方向上(X軸)和垂直方向(Z軸)的絲桿螺母傳動機構,由伺服電動機驅動,CNC控制。加工時,工件固定不動,動力頭由X軸進給切削曲柄臂側面,當進給到軸頸時,Z軸和X軸伺服機構進行插補運動,使刀盤繞軸頸中心公轉完成一個相位連桿軸頸的銑削,然后由中心軸旋轉到下一個相位,加工下一個相位的連桿軸頸。

  (5)不同結構和加工原理的內銑的比較分析。上述的四種內銑都是利用銑刀盤的包絡方法加工軸頸的,但是因其結構和原理的不同,其在加工精度、機床操作及設備價格上等方面都不一致。如附表所示。

  數控銑床的工藝

  (1)內外銑刀盤受力比較如圖5所示,設D1為銑刀盤的裝夾直徑,D2為切削直徑,外銑刀盤的D1與D2之比是遠小于1的。當然要求D1盡可能大一些,這樣銑刀盤的裝卡比較牢固,機床運轉也平穩一些。在相同的每齒進給量下,內銑刀盤同時參與切削的刀齒較多,切削厚度較小,可采用較大進給量。

  內銑適合于大型柴油機曲軸,尤其是對于無沉割槽且平衡塊側面需加工的曲軸。

  雙刀盤數控高速外銑,速度高達350m/min,效率高,適合切削量小且比較穩定的零件,

  (2) 數控銑的定位夾緊方式。凸輪軸在外銑上以強定心,一側止推面做軸向定位,齒輪軸頸鍵槽為角向定位,頭尾架兩端卡盤夾緊,加工時兩個中心架跟蹤加緊做輔助支撐。

  通常情況下,曲軸在銑床上的定位夾緊方式為:以強定心,曲軸一側軸向定位,一側主軸頸和另一側法蘭外圓自定心夾緊,角向定位有靠近主軸頸一側的平衡塊側面和連桿頸兩種方式。

  (3)數控銑的加工工藝 。一般采用數控外銑進行凸輪加工,上料后通過頭架的定位鍵(銷)進行角向定位,然后從一側順序加工進、排氣凸輪,加工時中心架跟蹤支撐在相鄰主軸頸上,以免發生大的彎曲變形。外銑在凸輪加工時,兩個刀盤都向一個方向旋轉,并根據凸輪輪廓型線實時進給,以保證形狀精度。

  在大余量重切削情況下,一般采用內銑加工曲軸軸頸。加工總是從曲軸一側加工到另一側,先在靠近夾盤較近的主軸頸銑出中心架支撐的基準后,再依次加工主軸頸和連桿頸 。當同時加工曲軸的主軸頸和連桿頸時,兩個刀盤的旋轉方向是相反的,以達到受力平衡,有效地保證了加工精度(這一點也是外銑做不到的),兩個刀盤同時加工通過程序控制來保證動作同步,如圖7所示。

  (4)銑床的銑刀盤設計。曲軸內銑、外銑及凸輪外銑床均采用刀盤成形切入法,對加工部位進行一次性加工成形。曲軸銑刀盤一般由4組刀片組成,分別對軸頸外圓、圓角、臺肩及平衡塊端面進行切削。 凸輪軸銑刀一般由3組刀片組成,分別對凸輪輪廓外圓及兩側倒角進行切削。

  內銑和外銑都是采用刀盤成形切入法對軸頸或凸輪進行切削加工。因其切削為斷續、干式切削,刀具的設計除保證零件加工外形尺寸準確外,還應保證其其加工時產生的切屑形狀小,避免切屑在機床內部堆積造成局部高溫。內銑刀盤刀夾在圓周上的分布采用不等齒距形式,以防止切削過程中可能產生的周期性振動,同時注意臺肩高度尺寸的設計。

  加工質量調整控制

  (1)軸向尺寸控制。凸輪軸的軸向定位在止推面,由于其凸輪的軸向公差都比較大,一般只需要在加工幾件后在工件坐標系之中作一下調整就能得到保證。

  曲軸的軸向尺寸基準在止推軸頸端面,傳統的曲軸加工工藝因為加工工序多且工藝基準變換多,曲軸的工藝尺寸鏈比較復雜。隨著大量數控設備和測量系統的使用,絕大多數工序都可以實現產品基準和工藝基準的統一。因為曲軸后續工序——熱處理變形影響磨削對軸向尺寸的控制,需要對熱處理變形規律經常性進行統計分析,并依據結果調整內銑尺寸來補償掉這種變形。

  (2)外圓跳動控制。凸輪粗加工前必須保證其主軸頸跳動,以六缸凸輪軸為例,中間第四主軸頸跳動應≤0.20mm,同時保證鍵槽質量,否則會造成加工后凸輪輪廓誤差大和相位不穩定。一般加工一批約30件后檢測的ADCOLE數據與產品工藝要求進行比較分析后的差異數值以極坐標的形式導入數控系統補償。

  曲軸跳動誤差對曲柄半徑、相位的測量和加工都會產生影響,并影響后續磨削質量。內銑為干式加工設備,加工中產生很大的切削力和切削熱,切削時的局部溫度高達700℃,這會造成熱鍛毛坯殘余內應力的釋放,容易造成內銑后跳動誤差的突變。在一般情況下,曲軸毛坯熱處理質量能保證批次的穩定性、零件跳動誤差數據統計分析以及進行調整偏心方向獲得工藝要求的跳動誤差。

  對于工件固定不動的內銑加工方式,要實現主動控制主軸頸偏心加工,以獲得符合工藝要求的跳動誤差是非常方便的。以圖8為例,通過對一批內銑加工后的跳動誤差統計,分解成X、Y 兩個方向進行補償,從而獲得批次的穩定的跳動誤差。

  數控銑床熱補償原理

  切削熱引起零件尺寸的變化,為保證內銑加工質量的穩定,必須減小切削熱對加工系統的影響。一般有兩種做法實現變形誤差的熱補償:一是在設備系統內設置很多溫度傳感器,用來監測設備的溫升變化。借助統計數據規律的分析,根據實際溫度變化實現熱補償,HELLER公司采用這種方式。這種方法可以獲得精確的誤差補償,提高加工質量的穩定性,控制系統復雜,具有自動溫升補償功能。當機床和刀具溫度升高時,能自動修正各CNC軸坐標位置,保證工件加工尺寸的穩定性。

  另一種方法是設定設備系統溫度變化滿足雙曲線的變化規律,且加工工件產生的切削熱是要累加的。尋找到熱變形與時間的關系,建立熱量補償曲線,這樣在不增加裝置的基礎上實現加工熱補償,在滿足加工質量穩定的情況下,設備的可靠性沒有降低。小松內銑采用的就是這種方式。

  結語

  數控高速銑床具有高能率、高精度和很好的設備柔性,廣泛應用于發動機曲軸、凸輪軸的粗加工之中。數控外銑一般用在柴油機鍛鋼凸輪軸的凸輪銑削和加工余量較小且無軸向沉割槽的鑄件轎車曲軸的主軸頸、連桿頸粗加工。數控內銑適用于毛坯精度低、加工余量較大的大型柴油機曲軸,尤其是對于無沉割槽且平衡塊側面需加工的鋼件曲軸加工。

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